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水文化渗透生产经营-排尘离心通风机

  段高高

  在河南豫光金铅股份有限公司中水站的墙上,“水文化”的牌匾格外引人注目。“水文化”究竟是什么?原来,“水文化”的是和责任,和责任就像水一样,渗透到豫光生产经营全过程。

  在豫光集团管理者看来,环保是最大的效益,如果思正确,每一个环保项目都能成为一个效益增长点。同时,做好综合回收、延伸产业链条等工作,也在无形之中从中得到效益。

  用先进技术引领企业发展

  豫光集团始终“绿色冶炼、环保发展”的观念,严格管理,通过技术和装备升级来促进环保水平不断提升。公司在国内第一家采用具有自主知识产权的非稳态制酸工艺回收二氧化硫,解决了中国铅冶炼的低浓度二氧化硫烟气污染问题。公司开发的富氧底吹氧化——鼓风炉还原工艺,对中国铅冶炼技术起到了示范作用。“液态高铅渣直接还原炼铅”新工艺(豫光炼铅法)的成功应用,有效提高了生产的自动化程度和节能环保水平,这一工艺被部列为中国铅冶炼最佳污染防治工艺技术之一。

  2011年开始,豫光集团提出技术创新要以“环保、节能、降耗、创效”为目标。通过加大铅锌互补力度,在减轻原料供应压力的同时,充分发挥公司铅锌联产的优势,创造了良好的经济效益。公司还不断优化产品结构,不断开发合金新品种,实现产品多样化。

  公司加强综合回收力度,把综合回收作为增加效益的一项重要工作,多种小金属产量实现大幅增长。2011年,公司通过工艺创新和技术攻关,银直收率、铅渣含锌两项工艺指标居同行业首位;铜直收率从71%提高到75%;通过加大硫锌等低品位渣料投用,酸铅产量比突破1∶1。

  用先进装备进行环保治理

  豫光先后投资数亿元进行“三废”综合治理利用,在重要的废水、废气排放口均安装在线监测装置,与省市环保部门并网,数据实时共享。

  公司对清洁的冷却水和冲渣水实施就地循环回用,制酸废水进入污酸污水处理站处理后返回使用,其他生产用水经冷却塔降温或沉淀后循环使用。公司投资4279万元建设综合污水站,废水经低质水处理后达到国家最新的《铅、锌工业污染物排放标准》要求,然后直接进入高质水系统。高质水主体采用密闭冷却塔+超滤+反渗透工艺,经过处理后的清水水质达到生活饮用水标准后回用。

  公司先后投资1.1亿元,对粗铅冶炼各工艺过程中产生的含尘废气进行收尘治理;投资1.95亿元建成了国内第一家富氧底吹生产线;投资3.1亿元建设熔池工程淘汰烧结机生产线。双转双吸制酸工艺的应用从根本上解决了冶炼废气对的影响。目前,公司采用两转两吸的五段二氧化硫尾气吸收系统,相对普遍使用的四段吸收系统虽然成本更高,但其二氧化硫尾气吸收效果更好,二氧化硫尾气经制酸后排放,远优于国家标准。

  通过投资4500万元完成两套烟化提锌工程建设,公司对冶炼废渣全部实现了无害化处理。投资1.2亿元建设的10万吨/年废旧蓄电池综合回收工程,可有效避免土法回收废旧蓄电池造成的二次污染,提高了铅回收率,开拓了铅的原料市场。

  烟尘治理方面,在所有放渣、上料口以及可能产生扬尘的地点对原有收尘设施进行全面排查,扩改收尘烟罩,增大风机和收尘器,基本杜绝了粉尘无组织排放。对所有内部物料倒运车辆进行密封,对内部车辆司机进行培训,强化管理,杜绝内部物料倒运过程中的抛洒和扬尘。

  靠先进管理确保责任落实

  豫光集团建立了完善的公司、分厂、工段环保管理网络,使环保管理体系与监督体系结合起来,做到横向到边、纵向到底、时时处处事事有人管。

  根据生产实际情况,公司加强废水、废气、固废、放射源等管理,对《固废物管理制度》、《污水处理管理制度》等20余项环保管理制度、应急预案及时进行了修订完善;对所有环保设施从工艺管理、操作规程等方面进行严格控制,认真落实在线监测设备管理制度,使公司管理实现规范化、制和标准化;在主要污染物排放口安装重金属在线监测设备,与上级环保部门联网。

  加大环保隐患排查力度

  豫光集团对环保隐患进行了全面排查,对还原炉烟灰密闭输送、精炼厂成品工序、直炼厂烟化炉尾气治理等22个项目重点治理,环保设施率达100%,所有废水、废气达标排放,深度处理系统处理水质优于生产工艺用水标准,物料、辅料、中间产品全部实施入仓入棚管理。集团还投资3000余万元,建成包括深度水处理系统、一期挥发窑尾气治理工程在内的环保项目30余项,使清洁化生产迈上新台阶。

  公司积极响应国家淘汰落后工艺的号召,先后完成烧结锅、烧结机落后工艺淘汰和技术装备升级。烧结机淘汰落后工艺后,综合能耗由496千克标准煤/吨下降至351.7千克标准煤/吨,二氧化硫、氮氧化物、铅、烟尘等污染物排放大幅下降。同时,公司总经理亲自抓、环保专员具体抓的月度、专项、定期、抽查等方式,加大环保隐患排查力度。

  豫光把节约用水、用气、用电作为节能工作重点,公司通过生物制剂处理重金属废水新工艺与膜设备的联合应用,使净化水满足低质回用或深度回用要求,全年减少水资源消耗53万立方米,日排水量由3500立方米降至900立方米。通过进行蓄热式炉窑、改变原有炉窑加热结构等措施,公司每月节约使用天然气约4.7万立方米;利用液体的重力势能代替原电机驱动水泵系统,每月节约用电1.8万千瓦时。

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点击次数:  :2013-06-22 07:04:40  【打印此页】  【关闭